Im heutigen Produktionsklima brauchen wir Technologien und Systeme, die es uns ermöglichen, die Produktionskapazität auf die hochdynamische Marktnachfrage abzustimmen. Für herkömmliche Montagelinien, die nur eine relativ kleine Anzahl von Modellvarianten aufnehmen können, war dies schwierig. Seit den frühen 1900er Jahren sind die Montageprozesse in sequenzieller Reihenfolge angeordnet und bieten keine Flexibilität in Bezug auf Produktionsmengen und Investitionszeitpläne. Das von Henry Ford erfundene Fließband ist eine veraltete und teure Alles-oder-Nichts-Fertigungsstrategie. Heute ist die Flexibilität der Montage eine Realität, nicht nur in Bezug auf die Produktvariationen, sondern auch auf die Produktionsmengen und das Investitionskapital. Comau LLC hat eine Montagemaschinenarchitektur namens SmartCell entwickelt, die genau das leistet. Das SmartCell-System wurde entwickelt, um die Produktionskapazität an die Marktnachfrage anzupassen. Dies bietet dem Kunden Investitionsflexibilität, Produktionsflexibilität und Produktflexibilität. Außerdem wird die Markteinführung beschleunigt und die fixen und variablen Kosten werden gesenkt.
Die SmartCell ist ein großer Portalroboter mit einem zentralen Palettenpositionierungssystem und zwei beweglichen vertikalen Achsen anstelle von einer. Anstelle eines einzelnen, dedizierten Endeffektors, der nur dann gewechselt wird, wenn ein neues Modell hergestellt wird, ist jeder Roboterarm mit einem ATI Tool Changer ausgestattet, so dass die Endeffektoren während der Montagesequenz kontinuierlich ausgetauscht werden können. Die Endeffektoren sind auf speziellen, kompakten Werkzeugplatten oder „Schuhkartons“ montiert, die sich innerhalb der Zelle befinden. Die SmartCell kann zehn Schuhkartonwerkzeuge aufnehmen. Mit zwei Werkzeugarmen arbeitet immer einer, während der andere für den nächsten Schritt in der Sequenz neu konfiguriert wird. Die Produktion erfolgt kontinuierlich und ohne Unterbrechung.
Durch den Einsatz von SmartCells können Hersteller ihre Kosten drastisch senken. Im Vergleich zu einer herkömmlichen Montagelinie können die fixen und variablen Kosten um 40 Prozent, die Stellfläche um 60 Prozent und die Anzahl der Automatisierungskomponenten um 75 Prozent reduziert werden. Beeindruckende Zahlen in jeder Hinsicht.
ATI-Roboterwerkzeugwechsler bieten die Flexibilität, Endeffektoren oder andere periphere Werkzeuge automatisch zu wechseln. Diese Werkzeugwechsler sind so konzipiert, dass sie über Millionen von Zyklen bei Nennlast zuverlässig funktionieren und dabei eine extrem hohe Wiederholgenauigkeit aufweisen. Aus diesem Grund ist der ATI-Werkzeugwechsler weltweit die erste Wahl für Werkzeugwechsler.
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