Video mit freundlicher Genehmigung von PrimeTest Automation
PrimeTest® Automation aus Boca Raton, Florida, entwirft und entwickelt kundenspezifische Fertigungslösungen. Das Unternehmen erkennt die Individualität jeder Produktionsumgebung und setzt einen innovativen, interdisziplinären Ansatz zur Problemlösung ein. PrimeTest® arbeitet eng mit seinen Kunden zusammen, um den idealen Fertigungsprozess zu entwickeln und dabei den Durchsatz und die Produktqualität zu steigern.
Die Automatisierungsingenieure von PrimeTest® sind davon überzeugt, dass der beste Weg, ein Problem zu beheben, darin besteht, den Ist-Zustand genau zu untersuchen. Genau das haben sie getan, als ein Kunde, der Spezialkomponenten für die Öl- und Gasindustrie herstellt, sich nach der Modernisierung einer Produktionslinie erkundigte. Der Prozess nutzte eine Kombination aus automatisierten Technologien zur Bearbeitung, Messung und Markierung einer Reihe von Bauteilen.
Der bisherige Prozess war arbeitsintensiv und hatte Schwierigkeiten, das hohe Volumen und den hohen Anteil an Mischbeständen des Kunden effizient zu verwalten. Selbst für einen erfahrenen Mitarbeiter war es schwierig, die Teile voneinander zu unterscheiden. Es war schwierig, die Teile auf ihrem Weg durch den Prozess zu verfolgen, so dass Probleme erst am Ende der Fertigungslinie erkannt werden konnten, was zu verzögerten Zykluszeiten und Qualitätsproblemen aufgrund unsachgemäßer Verarbeitung führte. Die Mitarbeiter mussten Arbeitsaufträge lesen und die automatischen Schritte manuell programmieren. Viele Teile wurden ineffizient von Hand bewegt, und einige der Metallkomponenten waren schwer und unhandlich und stellten eine Verletzungsgefahr für die Arbeiter dar.
Der verfügbare Platz für die Zelle stellte eine zusätzliche Herausforderung für das Designteam von PrimeTest® dar. Es galt, mehrere Arbeitsgänge auf dem vorhandenen Platz unterzubringen und gleichzeitig gefährliche manuelle Schritte zu eliminieren und die Gesamtprozessgenauigkeit zu erhöhen.
Die Anwendung des Kunden war perfekt für einen mit automatischen Werkzeugwechslern ausgestatteten Roboter. Roboter können sich schnell bewegen, leicht durch einen festgelegten Pfad manövrieren und Operationen jedes Mal auf die gleiche Weise ausführen. ATI-Werkzeugwechsler ermöglichen dem Roboter, die Werkzeuge automatisch zu wechseln, was den Einsatz mehrerer Endeffektoren fördert und manuelle Eingriffe überflüssig macht.
PrimeTest® integrierte einen FANUC-Roboterarm, um den begrenzten Raum effizienter zu nutzen und schwere und unhandliche Materialien zu handhaben. Die Montage des Roboters über Kopf auf einer Gudel Gantry-Schiene ermöglichte die Zugänglichkeit zu allen Teilen der Zelle. Jetzt prüft der Roboter die verschiedenen Teiletypen anhand ihres Gewichts und setzt automatisch die richtige Programmierung für das jeweilige Teil ein. Das neue Roboter-Maschinenbedienungs- und Kennzeichnungssystem handhabt die große Teilevielfalt des Kunden mühelos, während es die Mitarbeiter vor Gefahren schützt.
In Kombination mit dem ATI-Werkzeugwechsler und dem FANUC-Roboter wird die Funktionalität des Systems erheblich gesteigert. Der zweiteilige ATI-Werkzeugwechsler koppelt die End-of-Arm-Werkzeuge sicher an den Roboterarm und ermöglicht es dem Roboter, viele Aufgaben innerhalb eines Zyklus zu erledigen. Der ATI-Werkzeugwechsler besteht aus einer master-seitigen Platte, die am Roboterflansch montiert wird, und einer werkzeugseitigen Platte, die an den End-of-Arm-Werkzeugen befestigt wird.
Der pneumatisch betätigte Werkzeugwechsler kuppelt jedes Mal zuverlässig und ohne Ausrichtungsfehler und verfügt über einen ausfallsicheren Verriegelungsmechanismus, der sicherstellt, dass die Master- und die Werkzeugseite auch bei Vibrationen oder Luftdruckverlust verbunden bleiben. ATI-Werkzeugwechsler sind für eine Vielzahl von Anwendungen und Robotertypen erhältlich und schützen hochwertige, kundenspezifische Endeffektoren vor Stürzen und anderen Missgeschicken in der Werkstatt.
Wenn es Zeit für einen Werkzeugwechsel ist, gleitet der Roboter in den Werkzeuglagerbereich, setzt die werkzeugseitige Platte und den Endeffektor ein und löst sich von der Masterplatte. Die Masterplatte koppelt sich automatisch und sicher an den neuen Endeffektor, und der Roboter ist wieder einsatzbereit. Durch den automatischen Werkzeugwechsel wird der Arbeitsbereich weiter optimiert, da die Roboterwerkzeuge in der Nähe des Einsatzortes bleiben. Die Konfiguration nutzt die Wartezeit, indem sie den Roboter einige der Schritte gleichzeitig ausführen lässt, und erhöht die Sicherheit der Mitarbeiter, da sie die Zelle nicht betreten müssen.
Das neue System des Kunden ist multitaskingfähig und kann zwei verschiedene Materialtypen gleichzeitig verarbeiten. Es umfasst eine Teileverfolgung, die die Genauigkeit und Qualitätskontrolle verbessert. Die Organisation, die Gefahrenfreiheit des Arbeitsplatzes der Mitarbeiter und die verbesserte Konsistenz und Qualität der Endprodukte machten die Investition zu einer idealen Lösung für diesen Zulieferer.
Für weitere Informationen über ATIs Roboter-Werkzeugwechsler klicken Sie bitte hier.
Um die Website von PrimeTest Automation zu besuchen, klicken Sie hier.
