解决问题的最好方法莫过于彻底消除问题。在 KTH 零件工业公司，使用 ATI 的通用耦合器将人工设备转换流程自动化就实现了这一目标。更具体地说，新工艺使每条生产线每年减少约 65 小时的停机时间，降低了总运营成本，提高了设备利用率和生产率。
KTH 的核心竞争力之一是设计和实施汽车底盘部件的柔性焊接线。他们的焊接生产线使用被称为 “夹具 “的复杂夹具，在机器人将部件焊接在一起时将其固定到位。每种型号的汽车都需要不同的夹具，这就导致工厂需要进行多次设备更换。
为了提高灵活性并优化有限的生产空间，KTH 创建了一个带转台的双面工作单元。这种设计的目的是使机器人保持工作状态并减少设置时间；零件在转台的一侧装入夹具，而机器人在另一侧将零件焊接在一起。
在安装 ATI 的实用耦合器之前，KTH 需要依靠人工来连接和断开电缆，并将夹具装载到转台上。每条生产线每班要进行一到两次更换，人机交互的工作量非常大。Dave Reed 是 KTH 焊接部门的项目负责人。他谈到旧工艺时说：”在我们开始使用 ATI 公用事业耦合器之前，我们有一条气管和一个歧管，需要用拉杆将它们连接起来。在电气方面，我们必须手动将 40 引脚断开连接器拧在一起。每次更换夹具时，这个过程都要重复很多次。旧流程对体力劳动的要求相当高，当然，任何时候只要有员工进入工作单元，就会存在固有的风险。
在这种情况下，电缆故障频发也就不足为奇了。以不一致的力和扭矩耦合和松开电缆会造成过度磨损。连接器错位导致插针损坏。由于没有专门的空间存放不用的电缆，电缆只能放在地板上或单元内其他设备的顶部。里德解释说：”我们的空气管路被割断并泄漏，连接器也损坏了。维修人员被叫来试图评估问题，但很多时候，只是连接器上的针脚弯曲了一下，就会让我们损失几个小时的停机时间；每条线路每年大约损失 65 个小时。
除了过多的人际交往和设备故障外，旧流程对设备支持小组来说也是一场噩梦。该小组的组长 Jonah Strapp 说：”在更换之后，你必须在单元里做一些手脚才能让它重新工作。停机意味着资金损失。一旦发生这种情况，要让生产线正常运行的压力就相当大”。
KTH 对改进焊接夹具的转换非常积极，以实现更顺畅的操作流程、提高员工的安全性并减少设备故障的发生。KTH 工程项目小组的员工工程师马特-迈尔斯说：”在正常运行的日子里，我们会尽可能多地利用生产线进行生产。每次进行转换时，我们都会损失生产时间，这在我们的账簿上将转化为巨大的财务负值。任何能够减少停机时间的方法都至关重要。进入：ATI 的通用耦合器。
ATI 的通用耦合器非常适合 KTH 的焊接生产线。它们为对接和夹具应用提供电源、信号和气动空气，这些应用需要快速、可靠的耦合，而精确对准并不总是可能的。ATI 的实用耦合器具有内置旋转顺应性，可在耐用封装中提供可重复的耦合。由于采用模块化设计，通用耦合器可与 ATI 广泛的工具快换通用模块系列配合使用。模块的多功能性使通用耦合器还能为各种网络协议提供服务。迈尔斯解释说：”在新产品设计方面，我可以依靠 ATI 工程团队快速设计出符合我们需求的电气或气动产品，或者参考他们网站上已有的数千种产品。对于 KTH 的这一特定系统，ATI 配置了一个公用耦合器和一个 32 针离散 I/O 电气模块，可以轻松集成到现有生产线中。
“我们刚开始试用通用耦合器时，就明显感觉到它将带来巨大的变化。新型耦合器非常可靠，而且无需动手。我们不需要去弄它们。它们每次都能正常工作。Strapp 说。
当被问及 KTH 是如何选择 ATI 作为其供应商时，Myers 说：”基于我们之前的客户服务关系、快速的交货时间以及我们的本地客户经理，我们很容易就决定选择 ATI。KTH 是 ATI 机器人工具快换装置产品的长期用户，因此使用 ATI 的公用耦合器进行自动耦合是明智的选择。
Dave Reed 证实说：”在过去的一年里，我大概更换了数百个这样的夹具，ATI 系统从未出现过问题。你把夹具放在上面，按下按钮，它就会压入，夹紧，你的插销就都接合好了，你对插销弯曲或气管断裂的容忍度为零。这几乎是完美无瑕的产品。它让生活变得更轻松。
关于 KTH 零件工业公司KTH 零件工业公司位于俄亥俄州圣帕里斯市，是车身底部结构零件的一级汽车供应商，为世界各地的公司提供汽车零部件。为了保持高水平的卓越品质，由 1100 多名工程和制造人员组成的团队参与了汽车零部件的多个阶段，包括产品开发、产品分析、产品成型性、原型设计、生产冲压、成型、机器人焊接、组装和零部件装运。KTH 使用最先进的应用程序来模拟和分析设计的可制造性。丰富的技术经验加上可靠的支持，使 KTH 能够提供高质量、高性能的汽车产品，这些产品需要最高水准的专业技术知识来改进、操作和维护。
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