Edgewater Automation 最近为一家大型汽车客户开发了一套装配系统，利用 ATI 的工具快换装置提高了其现有生产线的生产率。在提高产量和降低劳动力需求的同时，应用升级为客户节省了大量时间和金钱，并带来了众多安全优势和设备利用率的提高。
客户最初遇到的问题很好解决：由于需求增加，他们的订单超过了生产能力。订单多于生产能力通常是客户满意和公司声誉良好的标志。不幸的是，对于成长中的公司来说，往往很难决定是投资增加产能，还是将额外的工作外包，或者延长交货时间–所有这些都涉及不同的风险和回报。在这种情况下，客户提高生产率和满足客户期望的唯一希望就是优化他们已有的空间和设备。他们需要采用一种智能、经济高效的解决方案来提升现有流程。
原来的生产线有六名操作员，分布在三个不同的工作单元。操作员使用重型设备完成一系列手工任务，生产汽车摆臂组件。虽然客户在每个工作单元都使用了机器人自动化，但机器人和工具仅限于执行单一任务。此外，由于操作员需要进出工作单元清除碎屑、执行手动任务以及确定零件和设备的方向，因此需要频繁地停止和启动。
Edgewater 面临的挑战是创建一个改进的系统，同时不增加操作的占地面积。他们知道必须利用客户现有的 FANUC 机器人手臂和有限的地面空间，因此他们采用了 ATI 的机器人工具快换装置，将拾取和紧固等不同的流程整合到一个流畅的自动化系统中。集成 ATI 机器人工具快换装置后，客户的 FANUC 机器人可以使用多个末端执行器完成各种工作。
在其中一个工作单元中，机器人现在使用 3D 视觉技术和拾取工具来检查垫料托盘，确定托盘中零件的方向并从中选择零件，最后将零件安装到摆臂组件上。完成后，机器人更换工具，选择不同的末端执行器，将现在空的垫料托盘从暂存区域移走，换上新的完整托盘。通过使用 ATI 的机器人工具更换器简化这一流程，Edgewater 减少了劳动力和设备需求，提高了整个应用的生产率。
Edgewater 为客户带来的改进使六名操作员中的四名得以专注于编程、检查和质量等专业任务。消除人工流程和减少单元内的工人数量有两个好处：减少了对单元内工人的潜在危害，并鼓励员工在其他关键制造领域发展更高级别的技能。
由于 ATI 工具快换装置无与伦比的可重复性和机器人的高效率，新的自动化流程提高了质量。由于实现了自动化更换、延长了生产运行时间并加快了加工速度，因此总体上缩短了生产周期。Edgewater 实现了教科书式的双赢：员工的工作环境更加安全，成品质量提高，生产单元的利用率提高。事实上，这是一个三赢的局面！
ATI 工业自动化公司很荣幸能与 Edgewater 合作，为全球工厂开发这些定制自动化解决方案。ATI 和 Edgewater 共同寻求创造智能解决方案，以最大限度地提高流程效率。
关于 Edgewater Automation：自 2001 年以来，Edgewater Automation 已为多个行业和市场设计并制造了全球工厂自动化解决方案。Edgewater Automation 致力于通过优雅的解决方案简化自动化装配和测试流程。他们的整体内部能力包括项目管理、工程设计、制造和客户服务。Edgewater 以了解客户在当今复杂的全球制造环境中所面临的挑战并以创造性和高质量全面解决这些问题而自豪。
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